Ganho de produtividade estimado com nova tecnologia é de 30% de aumento de produção e disponibilidade dos turnos de trabalho
O Moinho Globo, segundo maior moinho de trigo do Paraná, sediado em Sertanópolis (40 km de Londrina), está implementando um sistema robótico que automatiza integralmente o processo de envase e paletização das linhas de farinhas de trigo e pré misturas das marcas Globo e Famiglia Venturelli.
A nova tecnologia proporciona um ganho de produtividade estimado em 30% com aumento de produção e disponibilidade dos turnos de trabalho, otimizando as capacidades dos equipamentos. Com esses investimentos a empresa passa a operar de forma 100% automatizada em todas as etapas, da moagem à armazenagem dos produtos paletizados prontos.
Com investimento de R$ 25 milhões, o novo sistema já funciona em plena capacidade desde o final de 2025 para as linhas de farinhas de trigo de 1 kg e 5 kg de papel, além do 1 kg plástico, que representam os maiores volumes da empresa. A instalação do projeto para linhas de 25 kg está em andamento, com previsão de início de operação no segundo trimestre deste ano.
Paloma Venturelli, presidente do Moinho Globo, destaca que o investimento traz inovação, aumento da produtividade e eficiência operacional, além de contornar também a dificuldade que a empresa vinha enfrentando na contratação de mão de obra para atividades manuais. “O Moinho Globo vem crescendo de forma muito sustentável nos últimos anos e nossa visão é estar na vanguarda do setor moageiro de trigo no Brasil’, afirma.
A executiva lembra que, em 2024, a empresa ampliou sua capacidade de produção diária em quase 70% para 1.000 toneladas de trigo, ao inaugurar um terceiro diagrama de moagem.
Etapas e integração
Desenvolvidos de forma customizada para o Moinho Globo pelas empresas TMG Impianti (Itália/Brasil), responsável pelas linhas de 1 kg e 5 kg (papel e plástico), e Haver & Boecker (Alemanha/Brasil), responsável pela linha de 25 kg, os sistemas
automatizados viabilizam o agrupamento dos pacotes e a formação de fardos com filme plástico termoencolhível, movimentados em esteiras com sensores de detecção até a célula de paletização.
A partir desse ponto, um robô realiza a paletização ordenada por SKU, conforme programação. Depois de montado, o pallet segue por uma esteira até a envolvedora orbital, que realiza a aplicação do filme stretch, deixando-o pronto para expedição.
Todo o processo é monitorado por um sistema de controle de estoque por endereçamento (WMS), com aplicação automática de códigos de barras e QR Code.